主生产计划的理论非常复杂，需考虑关键工作中心关键工序的能力是否足够，如果完全按理论进行主生产计划计算，企业需维护很多的基础资料，如果基础资料不准确，则计划形成虚设。因此，在ERP系统中，从企业的实际情况出发，把主生产计划进行了彻底简化，使之变得非常的实用。企业一般都会知道一段时期内各类产品的生产能力(简称产能类别)。

    表8.1是一个钟表制造企业每天的生产能力状况。

    因此计划管理人员只需对产品进行分类，定义产品的产能类别，然后对每一产能类别排定生产完工日期，使得排定日期的负荷与该类每天的生产能力基本平衡，就可据此进行后续的MRP、CRP、FRP计划。
    主生产计划的来源主要有如图8-3几种途径：

图8-3　MPS的主要来源

    对生产能力按产品进行分类，对每一类进行主生产计划，这样的类别称为产能类别。

    在定义物料的产能类别之前，应规划有几类产能类别，对每个类别定义一个代码。产能类别代码只在MPS中用到。

    在ERP系统中，主生产计划有两种制订方式：

    (1) 手工制订主生产计划；
    (2) 自动排定主生产计划。

    其制订过程是一个不断循环反复动态调整的过程，当接到新的客户订单时，需重新排定MPS，只有当制订的计划比较合理，调整计划的频率才不会很快，否则需经常进行调整。在ERP系统启用之初，可能二三天排一次MPS，系统运作正常后可能一个星期或半个月排一次MPS。如果是每天都接到新的订单，则每天都要排定MPS。MPS的制订流程如图8-5。有的客户订单必须指定在某一天生产完成，因此需手工排定该订单的生产完成日期。有的订单批量很大时，可能会要拆单。而大部分的客户订单，会按交货日期的顺序和生产能力大小由系统自动排定生产完成日期。

图8-5　MPS制订流程

    在定义物料的产能类别之前，应规划有几类产能类别，对每个类别定义一个代码。产能类别代码只在MPS中用到。

    接收客户订单时，系统预设的生产完成日期是交货日期的前一个工作日。手工调整生产完成日期后，需进行日期确定，在运行MPS时生产完成日期已确定的订单不再自动排定计划。
    手工排定MPS时请注意：
    (1) 订单需完成量＝
        订单数量＋订单备品＋制造备品－订单已出货数量－ 订单备品已出货数量－库
        存数量。
    (2) 只有需出货的订单且库存不足时才需排定MPS。
    (3) 需完成量＝对应产能类别和生产完成日期的需完成量的汇总数。
           (4) 当需完成量很大时，可进行订单拆分。

    当订单很多时，手工排定MPS工作量很大，大部分应按交货日期的顺序，考虑生产能力，进行MPS计算。手工排定中日期没有确定的部分在运行MPS时会全部重新排定生产完成日期。
    在运行MPS前，必须先建立公司的工作日历，只有工作日才安排生产。
    如果某一天已手工排定了生产计划，则MPS计算时会扣除其排定的数量。
    除了指定每日产能和产能调整百分比外，还需指明从哪天开始排定生产完成日期。
    每个产能类别都要运行MPS。